Substituir el sistema ignífug de triòxid d'antimoni/hidròxid d'alumini per hipofosfit d'alumini/borat de zinc

Per a la sol·licitud del client de substituir el sistema ignífug de triòxid d'antimoni/hidròxid d'alumini per hipofosfit d'alumini/borat de zinc, el següent és un pla d'implementació tècnica sistemàtica i punts de control clau:

I. Disseny de sistemes de formulació avançats

1. Model d'ajust dinàmic de la relació

• Ràtio baseHipofosfit d'alumini (AHP) 12% + Borat de zinc (ZB) 6% (relació molar P:B 1,2:1)
• Alta demanda de retard de flama: AHP 15% + ZB 5% (LOI pot arribar al 35%)
• Solució de baix costAHP 9% + ZB 9% (Aprofitant l'avantatge de cost de ZB, es redueix el cost en un 15%)

1. Solucions de combinació sinèrgica

• Tipus de supressió de fumAfegiu un 2% de molibdat de zinc + un 1% de nanocaolí (densitat del fum reduïda en un 40%)
• Tipus de reforçAfegiu un 3% de boehmita modificada superficialment (resistència a la flexió augmentada en un 20%)
• Tipus resistent a la intempèrieAfegiu un 1% d'estabilitzador de llum d'amina impedida (resistència a l'envelliment UV ampliada per 3)

II. Punts clau de control del processament

1. Estàndards de pretractament de matèries primeres

• Hipofosfit d'aluminiAssecat al buit a 120 °C durant 4 h (humitat ≤ 0,3%)
• Borat de zincAssecat amb flux d'aire a 80 °C durant 2 h (per evitar danys a l'estructura cristal·lina)

1. Finestra del procés de mescla

• Mescla primàriaBarreja a baixa velocitat (500 rpm) a 60 °C durant 3 minuts per garantir la plena penetració del plastificant.
• Barreja secundàriaBarreja a alta velocitat (1500 rpm) a 90 °C durant 2 minuts, assegurant-se que la temperatura no superi els 110 °C
• Control de temperatura de descàrrega≤ 100 °C (per evitar la descomposició prematura de l'AHP)

III. Estàndards de verificació del rendiment

1. Matriu de retard de flama

• Prova de gradient LOI: 30%, 32%, 35% de les formulacions corresponents
• Verificació de la sèrie completa UL94Classificació V-0 amb un gruix d'1,6 mm/3,2 mm
• Anàlisi de la qualitat de la capa de carbóObservació SEM de la densitat de la capa de carboni (es recomana una capa contínua de ≥80 μm)

1. Solucions de compensació del rendiment mecànic

• Ajust del mòdul elàsticPer cada augment del 10% de retardant de flama, afegiu 1,5% de DOP + 0,5% d'oli de soja epoxidat
• Millora de la resistència a l'impacteAfegeix un modificador d'impacte ACR del nucli i la closca del 2%

IV. Estratègies d'optimització de costos

1. Solucions de substitució de matèries primeres

• Hipofosfit d'aluminiFins a un 30% reemplaçable amb polifosfat d'amoni (cost reduït en un 20%, però cal tenir en compte la resistència a l'aigua)
• Borat de zincUtilitzeu un 4,5% de borat de zinc + un 1,5% de metaborat de bari (millora la supressió del fum)

1. Mesures de reducció de costos de procés

• Tecnologia de MasterbatchRetardants de flama precompostos en masterbatch de concentració del 50% (redueix el consum d'energia de processament en un 30%)
• Aprofitament de materials reciclatsPermetre l'addició d'un 5% de mòlta (requereix un 0,3% de reposició d'estabilitzador)

V. Mesures de control de riscos

1. Prevenció de la degradació de materials

• Monitorització de la viscositat de la fosa en temps realProva amb reòmetre de parell, la fluctuació del parell ha de ser <5%
• Mecanisme d'advertència de colorAfegiu un indicador de pH al 0,01%; una decoloració anormal provoca l'aturada immediata

1. Requisits de protecció d'equips

• Cargol cromatPrevé la corrosió àcida (especialment a la secció de la matriu)
• Sistema de deshumidificacióMantenir el punt de rosada de l'entorn de processament ≤ -20 °C